В быстро развивающейся сфере автомобильного развития время является критическим фактором. Наш клиент оказался в жестком месте. Они требовали 150 - 200 комплектов автомобильных хвостовых фонарей для необходимого тестирования за короткий период. Улов? Массовые инструменты, на которые обычно полагаются на крупные потребности, не были готовы к ошеломляющим девяти месяцам. Клиент срочно нуждался в высоком - качественном форме до надвигающегося срока и стоимостью гораздо ниже, чем традиционные производственные инструменты.
II Требования к проекту и первоначальные препятствия
1. Потребности в производстве компонентов
В этом проекте автомобильного хвостового света такие компоненты, как корпус главного хвостового света, чаша отражателя, объектив, модуль подключения к лампам, декоративная рамка и другие детали. Общий размер сборки составлял около 300x200x180 мм.
Клиент потребовал, чтобы тесты были проведены с использованием реальных материалов.
2. Неотравкиваемость традиционных методов
Обычная 3D -печать, обработка ЧПУ и вакуумное литье не могли удовлетворить требования проекта. Прототип литья стал единственным жизнеспособным вариантом.
Iii. Решения реализованы
1. Комплексное понимание проекта
Опираясь на прошлый опыт, мы быстро поняли ядро проекта. Мы завершили дизайн и анализ плесени в течение одной недели, в то время как традиционная плесень - заставляя компании обычно месяц для этого процесса.
Мы предварительно заказали все проект - необходимые материалы. Как только клиент утвердил план, мы могли бы немедленно начать работу.
2. Точный выбор материала
Наши инженеры, с их обширным опытом, точно определили соответствующие материалы для различных компонентов плесени. Будь то алюминий или сталь, они сделали правильный звонок.
Идентификация компонентов, подходящих для алюминиевых форм, имело решающее значение, поскольку производственный цикл для компонентов изготовленных алюминия короче.
В то время как масса - производственные плесени часто имеют одноразовые полости форм для обеспечения длительного срока службы плесени (100 000–1000 000 раз), для этого небольшого проекта с прототипами, прототипа, нам пришлось уравновесить качество и скорость.
3. Оптимизация конструкции плесени
После анализа глубины мы разделили некоторые сложные структуры. Например, ядро плесени для отражателя, если она будет изготовлена в целом, будет иметь чрезвычайно сложную структуру и потребует много времени для фрезерования с помощью машинного инструмента с пятью оси. Разделив его на несколько частей, мы могли бы использовать две или три машины для одновременного производства этих деталей, сокращая время производства более половины, не жертвуя качеством.
Мы также приняли другие ключевые решения в сбалансировании стоимости и качества. Например, использование ручных установки позволило нам избежать изготовления сложной формы с лифтами и ползунками. Учитывая объем плесени и вставку установки и цикл разборки, это был эффективный выбор затрат.
4. умелое использование баз с плесенью
Все полости плесени были спроектированы на основе наших оснований на складских плесени. Это устранило необходимость заказать новые продукты, экономя как время, так и стоимость. Он эффективно сократил цикл доставки и соответствовал бюджету клиента.
Прошлый опыт в аналогичных проектах повлиял на наши решения. Например, линзы автомобильного хвостового света обычно требуют двух - цветового литья (красное для детали тормозного света и прозрачная для части сигнала поворота). В этом проекте вместо использования двух дорогих цветных форм для небольшого количества 150 - 200 комплектов мы сделали одну цветную форму, а затем окрашены или окрашивали ее частично по мере необходимости, достигая экономии затрат.
IV Исход
Мы успешно завершили проект в течение указанного времени. Клиент смог проверить хвостовые фонари на прототипном автомобиле, не дожидаясь девяти месяцев в производственных формах. Более того, у них была возможность изменить и улучшить некоторые части дизайна.