No reino do desenvolvimento automotivo em rápida evolução, o tempo é um fator crítico. Nosso cliente se encontrou em um ponto apertado. Eles exigiram 150 - 200 conjuntos de luzes traseiras automotivas para testes essenciais em um curto período. O problema? As ferramentas de produção em massa, normalmente dependentes de necessidades de grande escala, não deveriam estar prontas para nove meses. O cliente precisava urgentemente de moldes de alta qualidade antes do prazo iminente e a um custo muito menor que as ferramentas de produção tradicionais.
Ii. Requisitos do projeto e obstáculos iniciais
1. Necessidades de fabricação de componentes
Neste projeto de luz traseira automotiva, componentes como o alojamento principal da luz traseira, a tigela refletora, a lente, o módulo de conexão da soquete, o moldura decorativa e outras peças tiveram que ser fabricadas. O tamanho geral da montagem foi de cerca de 300x200x180mm.
O cliente exigiu que os testes fossem realizados usando materiais reais.
2. Infituilização dos métodos convencionais
A impressão 3D convencional, a usinagem CNC e a fundição a vácuo não puderam atender aos requisitos do projeto. A moldagem por protótipo surgiu como a única opção viável.
Iii. Soluções implementadas
1. Compreensão abrangente do projeto
Com base na experiência passada, rapidamente compreendemos o núcleo do projeto. Concluímos o design e a análise de moldes dentro de uma semana, enquanto o mofo tradicional - que as empresas geralmente levavam um mês para esse processo.
PRECEDEMOS TODOS OS PROJETO - MATERIAIS NECESSÁRIOS. Assim que o cliente aprovou o plano, poderíamos começar o trabalho imediatamente.
2. Seleção precisa de material
Nossos engenheiros, com sua extensa experiência, determinaram com precisão os materiais apropriados para diferentes componentes de molde. Seja alumínio ou aço, eles fizeram a ligação certa.
A identificação de componentes adequados para moldes de alumínio foi crucial, pois o ciclo de produção para componentes feitos por alumínio é mais curto.
Embora os moldes de produção de massa geralmente tenham cavidades de molde único e unitário para garantir uma vida útil longa (100.000 a 1.000.000 vezes), para este pequeno projeto de molde de protótipo em lote, tivemos que equilibrar a qualidade e a velocidade.
3. Otimização do design do molde
Após a análise em profundidade, dividimos algumas estruturas complexas. Por exemplo, o núcleo do molde do refletor Bowl, se fabricado como um todo, teria uma estrutura extremamente complexa e exigiria um longo tempo para a moagem com uma máquina -ferramenta de cinco eixos. Ao dividi -lo em várias partes, poderíamos usar duas ou três máquinas para fabricar essas peças simultaneamente, reduzindo o tempo de produção pela metade sem sacrificar a qualidade.
Também tomamos outras decisões importantes no equilíbrio de custos e qualidade. Por exemplo, o uso de inserções de instalação manual nos permitiu evitar a fabricação de um molde complexo com elevadores e controles deslizantes. Considerando o volume de moldes e o ciclo de instalação e desmontagem, essa foi uma escolha eficaz.
4. Uso hábil de bases de moldes de estoque
Todas as cavidades do molde foram projetadas com base em nossas bases de moldes de estoque. Isso eliminou a necessidade de solicitar novos produtos, economizando tempo e custo. Efetivamente reduziu o ciclo de entrega e conheceu o orçamento do cliente.
Experiência anterior em projetos semelhantes influenciou nossas decisões. Por exemplo, as lentes da luz traseira automotiva geralmente requerem moldagem por duas cores (vermelho para a parte da luz do freio e transparente para a parte do sinal de curva). Neste projeto, em vez de usar moldes de duas cores caros para a pequena quantidade de 150 - 200 conjuntos, fizemos um molde de cor único e depois pintamos ou tingimos parcialmente conforme necessário, alcançando a economia de custos.
4. Resultado
Concluímos com sucesso o projeto dentro do tempo especificado. O cliente conseguiu testar as luzes traseiras no veículo protótipo sem esperar os nove meses de massa - moldes de produção. Além disso, eles tiveram a oportunidade de modificar e melhorar algumas partes do design.