W domenie produkcyjnej części motoryzacyjnych zaspokojenie pilnych potrzeb klientów w zakresie wysokich - precyzyjnych i wysokiej wydajności produkty zawsze było trudnym zadaniem. Produkcja partii złącza nylonowego (PA66) o wysokiej wytrzymałości (PA66) dla przedziałów silników samochodowych stanowiło szczególnie żmudne wyzwania. Klient zażądał produktów o doskonałej wysokiej temperaturze i odporności na olej, aby znosić złożone i surowe środowisko przedziału silnika. Ponadto ustalono ścisły standard błędu dokładności wymiarowej, który musiał być kontrolowany w odległości ≤0,02 mm. Ponadto oczekiwano miesięcznej zdolności produkcyjnej 100 000 sztuk, stanowiąc znaczący test dla tradycyjnych modeli produkcyjnych.
Ii. Wymagania projektu i początkowe przeszkody
1. Wymagania dotyczące wydajności produktu
Obudowy nylonowe (PA66) o wysokiej wytrzymałości (PA66) musiały mieć zaległą oporność o wysokiej temperaturze i oleju do prawidłowego funkcjonowania w przedziale silnika.
Nałożono rygorystyczne wymagania dotyczące dokładności wymiarowej, z błędem, który ma być utrzymywany w granicach ≤0,02 mm.
Oczekiwano miesięczną zdolność produkcyjną 100 000 sztuk.
2. Ograniczenia konwencjonalnej produkcji
Konwencjonalne procesy formowania wtryskowego walczyły o zapewnienie prawidłowego formowania przy użyciu materiałów nylonowych o wysokiej wytrzymałości (PA66).
Proste metody produkcji pleśni nie mogły spełniać ścisłych standardów dokładności wymiarowej.
Tradycyjne planowanie i planowanie produkcji były chory - przygotowane do osiągnięcia wymaganych miesięcznych zdolności produkcyjnych 100 000 sztuk. Cykl produkcji był długi, a koszty były wysokie.
Iii. Rozwiązania zaimplementowane
1. Szybka inicjacja projektu
Na początku projektu wykazaliśmy niezwykłą wydajność. Specjaliści terenowi zostali szybko rozmieszczeni, tworząc elitarny zespół, w tym ekspertów materialnych, inżynierów pleśni i planistów produkcyjnych.
Zespół zakończył kompleksowe i w - dochodzenia w ramach głębokości w ciągu zaledwie trzech dni, w porównaniu do dwóch tygodniowych okresów typowych dla tradycyjnych przedsiębiorstw produkcyjnych.
Poprzez wiele rund szczegółowej komunikacji z klientem dokładne uzyskano kluczowe wymagania dotyczące produktu, takie jak wydajność, dokładność i zdolność produkcyjna. Następnie sformułowano szczegółowy i wysoce ukierunkowany wstępny plan produkcji.
W oparciu o plan, wystarczające surowce nylonowe (PA66) o wysokiej wytrzymałości (PA66), zamówiono z wyprzedzeniem, aby przygotować się do szybkiej produkcji.
2. Optymalny proces i wybór materiałów
Nasz zespół inżyniera przeprowadził wiele rygorystycznych eksperymentów i analiz.
W przypadku różnych elementów produktu określono zróżnicowany optymalny proces formowania. W przypadku kluczowych części zapewniającej stabilność połączenia złącza, specjalny proces formowania wtrysku gorącego biegacza został wprowadzony innowacyjnie. Proces ten gwarantował pełne wypełnienie materiałów nylonowych (PA66) o wysokiej wytrzymałości podczas formowania wtryskowego i dokładnie kontrolował szybkość skurczania produktu, kluczowe dla kontroli dokładności wymiarowej.
Po wielu rundach badań przesiewowych i testowania wydajności wybrano materiał nylonowy o wysokiej wydajności (PA66). Jego wskaźniki o wysokiej temperaturze i oporności na ropę znacznie przekroczyły wymagania klienta, zapewniając stabilność i niezawodność produktu od samego początku.
3. Innowacyjny projekt i produkcja pleśni
W procesie projektowania i produkcji pleśni wprowadziliśmy odważne innowacje. W przypadku głównej formy obudowy złącza tradycyjna integralna konstrukcja została porzucona. Tradycyjna integralna konstrukcja, pomimo jego przewagi uczciwości, zajęła dużo czasu na przetwarzanie złożonych struktur z wysokimi - precyzyjnymi narzędziami maszynowymi i utrudniało zapewnienie dokładności wymiarów.
Zamiast tego sprytnie podzielono na kilka kluczowych części, które zostały zaprojektowane i wyprodukowane osobno. Następnie do montażu zastosowano zaawansowany proces splicingu wysokiego - precyzyjnego. Takie podejście pozwoliło na jednocześnie wiele narzędzi maszynowych, znacznie skracając czas przetwarzania.
Dokładność wymiarów została pomyślnie kontrolowana w granicach ± 0,01 mm, znacznie przekraczając standard klienta - ≤0,02 mm, jednocześnie ściśle utrzymując jakość.
System chłodzenia pleśni został zoptymalizowany z wydajnym układem rurociągu chłodzenia, skracając czas chłodzenia produktu i zwiększając wydajność produkcji. Przy wyborze stali pleśniowej wyruszono równowagę między jakością a kosztami i wybrano koszty - efektywne materiały, skutecznie obniżając koszty produkcji, zapewniając jednocześnie żywotność obsługi pleśni.
4. Ustanowienie inteligentnego systemu produkcyjnego
Aby osiągnąć miesięczną zdolność produkcyjną 100 000 sztuk, zbudowano inteligentny i wydajny system produkcji.
Nasz opracowany system zarządzania produkcją odegrał centralną rolę. Może dokładnie monitorować postęp produkcji, status pracy sprzętu i jakość produktu w prawdziwym czasie. Poprzez inteligentne algorytmy plan produkcji został rozsądnie ułożony, umożliwiając linię produkcyjną wydajne i nieprzerwane przez 24 godziny, znacznie zwiększając wydajność produkcji.
Utworzono surowy i kompleksowy system inspekcji jakości w celu przeprowadzenia rzeczywistych inspekcji czasu każdego łącza procesu produkcyjnego, zapewniając, że jakość produktu zawsze spełniała lub przekroczyło surowe standardy klienta.
Iv. Wynik
Z powodzeniem pokonaliśmy wiele trudności i w krótkim czasie osiągnęliśmy miesięczną zdolność produkcyjną 100 000 sztuk. Jakość produktu w pełni spełniała wysokie wymagania klienta. Klient może płynnie zastosować produkty do komory motoryzacyjnej, nie czekając na długi tradycyjny cykl produkcji. Nasza wyjątkowa wydajność zdobyła wysoką pochwałę od klienta. Klient nie tylko w pełni potwierdził wydajność i jakość produktu, ale także wyraźnie wyraził zamiar kontynuowania współpracy z nami w kolejnych projektach w celu uzyskania bardziej udanych rezultatów.
