W szybko rozwijającej się dziele rozwoju motoryzacyjnego czas jest czynnikiem krytycznym. Nasz klient znalazł się w ciasnym miejscu. Wymagały 150 - 200 zestawów motoryzacyjnych świateł ogonowych do niezbędnych testów w krótkim okresie. Haczyk? Narzędzia do masowej produkcji, zwykle opierające się na potrzebach o dużej skali, nie były gotowe na oszałamiające dziewięć miesięcy. Klient pilnie potrzebował wysokiej jakości form przed zbliżającym się terminem i kosztem znacznie niższym niż tradycyjne narzędzia produkcyjne.
Ii. Wymagania projektu i początkowe przeszkody
1. Potrzeby produkcyjne komponentów
W tym projekcie motoryzacyjnym światłem ogonowym komponenty takie jak obudowa głównego ogona, miska reflektora, obiektyw, moduł połączenia gniazda lampy, dekoracyjna ramka i inne części. Ogólny rozmiar zespołu wynosił około 300 x 200 x 180 mm.
Klient zażądał przeprowadzenia testów za pomocą prawdziwych materiałów.
2. Niewydatność konwencjonalnych metod
Konwencjonalne drukowanie 3D, obróbka CNC i odlewanie próżniowe nie mogły spełniać wymagań projektu. Prototypowe formowanie pojawiło się jako jedyna realna opcja.
Iii. Rozwiązania zaimplementowane
1. Kompleksowe zrozumienie projektu
Opierając się na wcześniejszych doświadczeniach, szybko uchwyciliśmy rdzeń projektu. Ukończyliśmy projekt i analizę pleśni w ciągu tygodnia, podczas gdy tradycyjna pleśń - sprawiając, że firmy zwykle zajęły miesiąc tego procesu.
Zamówiliśmy wszystkie projekty - wymagane materiały. Gdy tylko klient zatwierdzi plan, moglibyśmy natychmiast rozpocząć pracę.
2. Precyzyjny wybór materiału
Nasi inżynierowie, z ich bogatym doświadczeniem, dokładnie ustalili odpowiednie materiały dla różnych elementów pleśni. Niezależnie od tego, czy było to aluminium, czy stal, wykonali odpowiedni telefon.
Identyfikacja komponentów odpowiednie dla form aluminiowych była kluczowa, ponieważ cykl produkcji dla komponentów wykonanych z aluminium jest krótszy.
Podczas gdy formy produkcyjne często mają pojedyncze wnęki pleśni, aby zapewnić długą żywotność pleśni (100 000 - 1 000 000 razy), dla tego małego prototypowego projektu formy, musieliśmy zrównoważyć jakość i prędkość.
3. Optymalizacja projektowania pleśni
Po analizie głębokości podzieliliśmy niektóre złożone struktury. Na przykład rdzeń pleśni reflektorowej, wyprodukowany jako całość, miałby niezwykle złożoną konstrukcję i wymagałby dużo czasu na mielenie za pomocą narzędzia pięcioopiowego. Rozdzielając go na kilka części, moglibyśmy użyć dwóch lub trzech maszyn do produkcji tych części jednocześnie, skracając czas produkcji o ponad połowę bez poświęcania jakości.
Podjęliśmy także inne kluczowe decyzje w zakresie równoważenia kosztów i jakości. Na przykład za pomocą ręcznych wkładek instalacyjnych pozwoliło nam uniknąć produkcji złożonej formy z windami i suwakami. Biorąc pod uwagę cykl instalacji i instalacji i demontażu, był to opłacalny wybór.
4. Umiejętne użycie podstawowych podstaw
Wszystkie wnęki pleśni zostały zaprojektowane na podstawie naszych podstawowych podstaw. To wyeliminowało potrzebę zamawiania nowych produktów, oszczędzając zarówno czas, jak i koszty. Skutecznie skrócił cykl dostawy i spełnił budżet klienta.
Wcześniejsze doświadczenie w podobnych projektach wpłynęło na nasze decyzje. Na przykład soczewki motoryzacyjne ogonowe zazwyczaj wymagają dwóch kolorowych listwy (czerwona dla części światła hamulca i przezroczyste dla części skrętu). W tym projekcie, zamiast używać drogich dwóch kolorowych form dla niewielkiej ilości 150 - 200 zestawów, stworzyliśmy jedną kolorową formę, a następnie pomalowaliśmy lub farbowaliśmy ją częściowo w razie potrzeby, osiągając oszczędności kosztów.
Iv. Wynik
Z powodzeniem ukończyliśmy projekt w określonym czasie. Klient był w stanie przetestować ogonowe światła na prototypowym pojeździe bez oczekiwania na masy dziewięciomiesięczne. Ponadto mieli okazję zmodyfikować i ulepszyć niektóre części projektu.