In het snel evoluerende rijk van de automobielontwikkeling is tijd een cruciale factor. Onze klant bevond zich op een krappe plek. Ze vereisten 150 - 200 sets automotive achterlichten voor essentiële testen in een korte periode. De vangst? De massa -productietools, meestal afhankelijk van op grote schaalbehoeften, waren niet klaar voor een verbluffende negen maanden. De klant had dringend hoogwaardige mallen nodig vóór de naderende deadline en tegen een kosten veel lager dan traditionele productietools.
II. Projectvereisten en eerste hindernissen
1. Behoeften van componenten
In dit Automotive Tail Light -project moesten componenten zoals de belangrijkste staartlichtbehuizing, reflectorkom, lens, lampaansluitingsmodule, decoratieve bezel en andere onderdelen worden vervaardigd. De totale montagegrootte was ongeveer 300x200x180 mm.
De klant eiste tests die werden uitgevoerd met behulp van echte materialen.
2. Ongeschiktheid van conventionele methoden
Conventionele 3D -printen, CNC -bewerking en vacuümcasting konden niet voldoen aan de projectvereisten. Prototype -vorming kwam naar voren als de enige haalbare optie.
Iii. Oplossingen geïmplementeerd
1. Uitgebreide projectkennis
Op basis van ervaringen uit het verleden hebben we snel de kern van het project begrepen. We hebben het schimmelontwerp en de analyse binnen een week voltooid, terwijl traditionele schimmel - waardoor bedrijven meestal een maand voor dit proces duurden.
We hebben vooraf alle projecten besteld - Vereiste materialen. Zodra de cliënt het plan goedkeurde, konden we onmiddellijk beginnen met werken.
2. Nauwkeurige materiaalselectie
Onze ingenieurs, met hun uitgebreide ervaring, bepaald nauwkeurig de juiste materialen voor verschillende schimmelcomponenten. Of het nu aluminium of staal was, ze hebben de juiste oproep gedaan.
Het identificeren van componenten die geschikt zijn voor aluminiumvormen was cruciaal omdat de productiecyclus voor aluminium - gemaakte componenten korter is.
Terwijl massa -productievormen vaak schimmelholten van één - eenheid hebben om een lange levensduur te garanderen (100.000 - 1.000.000 keer), moesten we voor dit kleine batch -prototype -schimmelproject de kwaliteit en snelheid in evenwicht brengen.
3. Optimalisatie van schimmelontwerp
Na in - diepte -analyse splitsen we enkele complexe structuren. De schimmelkern van de reflector bowl zou bijvoorbeeld, indien vervaardigd als geheel, een extreem complexe structuur hebben en een lange tijd vereisen voor het frezen met een machinegereedschap met vijf as. Door het in verschillende delen te splitsen, kunnen we twee of drie machines gebruiken om deze onderdelen tegelijkertijd te produceren, waardoor de productietijd met meer dan de helft verkort zonder kwaliteit op te offeren.
We hebben ook andere belangrijke beslissingen genomen bij het in evenwicht brengen van kosten en kwaliteit. Met behulp van handmatige installatie -inserts konden we bijvoorbeeld een complexe mal met liften en schuifregelaars voorkomen. Gezien het vormvolume en de installatie- en demontagecyclus voegen, was dit een kosten -effectieve keuze.
4. Bekwaam gebruik van stock schimmelbases
Alle schimmelholten zijn ontworpen op basis van onze stockmalbases. Dit elimineerde de noodzaak om nieuwe producten te bestellen, waardoor zowel tijd als kosten worden bespaard. Het verkortte effectief de leveringscyclus en ontmoette het budget van de klant.
Eerdere ervaring in soortgelijke projecten beïnvloedde onze beslissingen. Automotive -staartlichtlenzen vereisen bijvoorbeeld meestal twee -kleurenvorming (rood voor het remlichtgedeelte en transparant voor de draai -signaalgedeelte). In dit project, in plaats van dure twee -kleurenvormen te gebruiken voor de kleine hoeveelheid van 150 - 200 sets, hebben we een enkele - kleurvorm gemaakt en vervolgens geschilderd of geverfd als vereist, het behalen van kostenbesparingen.
IV. Resultaat
We hebben het project binnen de opgegeven tijd met succes voltooid. De klant was in staat om de achterlichten op het prototype -voertuig te testen zonder te wachten op de productiemalen van negen - maand - productie. Bovendien hadden ze de gelegenheid om sommige delen van het ontwerp aan te passen en te verbeteren.