자동차 부품 생산 도메인에서, 높은 정밀도 및 고성능 제품에 대한 고객의 긴급한 요구를 충족시키는 것은 항상 어려운 작업이었습니다. 자동차 엔진 구획을위한 높은 강도 나일론 (PA66) 커넥터 하우징의 생산은 특히 힘든 도전을 나타냈다. 고객은 복잡하고 가혹한 엔진 구획 환경을 견딜 수 있도록 높은 온도 및 오일 저항력을 가진 제품을 요구했습니다. 또한 ≤0.02mm 이내에 제어 해야하는 치수 정확도 오차에 대한 엄격한 표준이 설정되었습니다. 또한, 월간 생산 용량은 100,000 조각으로 예상되어 전통적인 생산 모델에 대한 중요한 테스트를 제기했습니다.
II. 프로젝트 요구 사항 및 초기 장애물
1. 제품 성능 요구 사항
높은 강도 나일론 (PA66) 커넥터 하우징은 엔진 실에서 올바르게 기능하기 위해 뛰어난 높은 온도 및 오일 저항을 가져야했습니다.
엄격한 치수 정확도 요구 사항이 부과되었으며 오류는 ≤0.02mm 이내에 유지됩니다.
월간 생산 용량은 100,000 조각으로 예상되었습니다.
2. 기존 생산의 한계
기존의 사출 성형 공정은 높은 강도 나일론 (PA66) 재료를 사용할 때 적절한 성형을 보장하기 위해 고군분투했습니다.
간단한 곰팡이 제조 방법은 엄격한 차원 정확도 표준을 충족 할 수 없었습니다.
전통적인 생산 계획 및 일정은 아플로 인해 10 만 조각의 필요한 월별 생산 능력을 달성 할 수있었습니다. 생산주기는 길었고 비용은 높았습니다.
III. 구현 된 솔루션
1. 빠른 프로젝트 시작
프로젝트가 시작될 때, 우리는 놀라운 효율성을 보여주었습니다. 크로스 - 현장 전문가들이 신속하게 배치되어 재료 전문가, 곰팡이 엔지니어 및 생산 계획을 포함한 엘리트 팀을 구성했습니다.
이 팀은 전통적인 생산 기업의 전형적인 2 주 기간에 비해 3 일 만에 포괄적이고 깊이 프로젝트 조사를 완료했습니다.
고객과의 여러 상세한 커뮤니케이션을 통해 성능, 정확도 및 생산 능력과 같은 주요 제품 요구 사항이 정확하게 파악되었습니다. 그런 다음 상세하고 대상이 높은 예비 생산 계획을 공식화했습니다.
이 계획에 따르면, 충분한 높은 강도 나일론 (PA66) 원자재가 신속한 생산 개시를 준비하기 위해 미리 주문되었습니다.
2. 최적의 프로세스 및 재료 선택
우리 엔지니어 팀은 수많은 엄격한 실험과 분석을 수행했습니다.
상이한 제품 구성 요소의 경우, 차별화 된 최적의 성형 공정이 결정되었다. 커넥터 연결 안정성을 보장하는 주요 부품의 경우 특수 핫 러너 분사 성형 공정이 혁신적으로 채택되었습니다. 이 공정은 분사 성형 동안 고도로 강도 나일론 (PA66) 재료의 완전한 충전을 보장하고 치수 정확도 제어에 결정적인 제품 수축률을 정확하게 제어했습니다.
여러 라운드의 스크리닝 및 성능 테스트 후, 높은 성능이 높은 강도 나일론 (PA66) 재료가 선택되었습니다. 높은 온도 및 오일 저항 지표는 고객의 요구 사항을 훨씬 능가하여 처음부터 제품 안정성과 신뢰성을 보장했습니다.
3. 혁신적인 곰팡이 설계 및 제조
금형 설계 및 제조 공정에서 우리는 대담한 혁신을 도입했습니다. 커넥터 하우징의 주요 금형의 경우 전통적인 적분 디자인이 버려졌습니다. 전통적인 적분 설계는 무결성 이점에도 불구하고 높은 정밀 공작 기계로 복잡한 구조를 처리하는 데 오랜 시간이 걸렸으며 치수 정확도를 보장하기가 어려웠습니다.
대신, 그것은 별도로 설계 및 제조 된 여러 주요 부분으로 영리하게 나뉘 었습니다. 이어서 고급 고밀도 스 플라이 싱 공정을 조립에 사용 하였다. 이 접근법을 사용하면 다중 공작 기계 도구가 동시에 작동하여 처리 시간이 크게 단축되었습니다.
치수 정확도는 ± 0.01mm 이내에 성공적으로 제어되었으며 고객을 훨씬 초과하여 품질을 엄격하게 유지하면서 ≤0.02mm의 표준을 설정했습니다.
곰팡이 냉각 시스템은 효율적인 냉각 파이프 라인 레이아웃으로 최적화되어 제품 냉각 시간을 줄이고 생산 효율을 향상 시켰습니다. 곰팡이 강철을 선택하면 품질과 비용 사이의 균형이 강조되었고 비용 - 효과적인 재료가 선택되어 제조 비용이 효과적으로 줄어들면서 곰팡이 서비스 수명을 보장했습니다.
4. 지능형 생산 시스템의 설립
10 만 조각의 월간 생산 능력에 도달하기 위해 지능적이고 효율적인 생산 시스템이 구성되었습니다.
우리의 자체 개발 된 생산 관리 시스템은 중심적인 역할을했습니다. 생산 진행 상황, 장비 운영 상태 및 제품 품질을 실제 시간으로 정확하게 모니터링 할 수 있습니다. 지능형 알고리즘을 통해 생산 계획은 합리적으로 정리되어 생산 라인이 24 시간 동안 효율적이고 중단적으로 작동하여 생산 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다.
모든 생산 공정 링크의 실시간 검사를 수행하기 위해 엄격하고 포괄적 인 품질 검사 시스템이 설립되어 제품 품질이 항상 고객의 엄격한 표준을 충족하거나 초과 할 수 있도록했습니다.
IV. 결과
우리는 수많은 어려움을 성공적으로 극복하고 짧은 시간에 100,000 조각의 월 생산 능력을 달성했습니다. 제품 품질은 고객의 높은 표준 요구 사항을 완전히 충족했습니다. 고객은 긴 전통적인 생산주기를 기다리지 않고 자동차 엔진 실에 제품을 원활하게 적용 할 수 있습니다. 우리의 뛰어난 성과는 고객으로부터 높은 평가를 받았습니다. 고객은 제품 성능과 품질을 완전히 확인했을뿐만 아니라 후속 프로젝트에서 우리와 계속 협력하여보다 성공적인 결과를 창출하려는 의도를 명확하게 표현했습니다.
