빠르게 진화하는 자동차 개발 영역에서 시간은 중요한 요소입니다. 우리의 의뢰인은 자신을 타이트한 자리에서 발견했습니다. 단기간에 필수 테스트를 위해 150-200 세트의 자동차 테일 라이트가 필요했습니다. 캐치? 대규모 규모의 요구에 의존하는 대량 생산 도구는 9 개월 동안 준비된 것이 아닙니다. 클라이언트는 임박한 마감일 이전과 기존 생산 도구보다 훨씬 저렴한 비용으로 고품질의 곰팡이가 시급히 필요했습니다.
II. 프로젝트 요구 사항 및 초기 장애물
1. 구성 요소 제조 요구
이 자동차 테일 라이트 프로젝트에서 메인 테일 라이트 하우징, 반사판, 렌즈, 램프 소켓 연결 모듈, 장식 베젤 및 기타 부품과 같은 부품은 제조해야했습니다. 전체 어셈블리 크기는 약 300x200x180mm입니다.
고객은 실제 자료를 사용하여 테스트를 수행해야했습니다.
2. 기존의 방법의 부적합성
기존의 3D 프린팅, CNC 가공 및 진공 캐스팅은 프로젝트 요구 사항을 충족 할 수 없었습니다. 프로토 타입 몰딩은 유일한 실행 가능한 옵션으로 등장했습니다.
III. 구현 된 솔루션
1. 포괄적 인 프로젝트 이해
과거의 경험을 바탕으로 우리는 프로젝트의 핵심을 빠르게 파악했습니다. 우리는 1 주일 이내에 금형 설계 및 분석을 완료했으며 전통적인 금형 - 회사는 일반적 으로이 프로세스에 한 달이 걸렸습니다.
우리는 모든 프로젝트를 주문했습니다 - 필수 자료. 고객이 계획을 승인하자마자 즉시 작업을 시작할 수 있습니다.
2. 정확한 재료 선택
우리의 엔지니어들은 광범위한 경험을 가진 다양한 곰팡이 구성 요소에 적합한 재료를 정확하게 결정했습니다. 알루미늄이든 강철이든, 그들은 올바른 전화를 걸었습니다.
알루미늄 금형에 적합한 구성 요소를 식별하는 것은 알루미늄 - 만든 부품의 생산주기가 짧기 때문에 중요했습니다.
질량 - 생산 금형에는 종종 단일 단위 금형 캐비티가있어 긴 금형 수명 (100,000-1,000,000 배)을 보장하지만이 작은 배치 프로토 타입 금형 프로젝트의 경우 품질과 속도의 균형을 맞춰야했습니다.
3. 곰팡이 설계 최적화
깊이 분석 후 복잡한 구조를 분할했습니다. 예를 들어, 반사기 보울의 금형 코어는 전체적으로 제조 된 경우 매우 복잡한 구조를 가지며 5 개의 축 공작 기계로 밀링에 오랜 시간이 필요합니다. 여러 부품으로 나누어서 2 ~ 3 대의 기계를 사용하여 이러한 부품을 동시에 제조하여 품질을 희생하지 않고 생산 시간을 절반 이상 단축 할 수 있습니다.
우리는 또한 비용과 품질의 균형을 잡는 다른 주요 결정을 내 렸습니다. 예를 들어, 수동 설치 인서트를 사용하면 엘리베이터와 슬라이더로 복잡한 금형을 제조하지 않아도됩니다. 금형 볼륨 및 삽입 설치 및 분해주기를 고려하면 비용이 효과적입니다.
4. 스톡 곰팡이베이스의 숙련 된 사용
모든 금형 구멍은 스톡 몰드베이스를 기반으로 설계되었습니다. 이로 인해 신제품을 주문할 필요가 없어 시간과 비용이 절약되었습니다. 효과적으로 배송주기를 단축하고 고객의 예산을 충족했습니다.
비슷한 프로젝트에서 과거의 경험은 우리의 결정에 영향을 미쳤습니다. 예를 들어, 자동차 테일 라이트 렌즈에는 일반적으로 2 개의 색 성형이 필요합니다 (브레이크 라이트 부품의 경우 빨간색, 턴 - 신호 부품의 경우 투명). 이 프로젝트에서는 150-200 세트의 소량에 비싼 2 개의 컬러 금형을 사용하는 대신 단일 컬러 곰팡이를 만들어 필요에 따라 부분적으로 페인트 또는 염색하여 비용 절감을 달성했습니다.
IV. 결과
지정된 시간 내에 프로젝트를 성공적으로 완료했습니다. 클라이언트는 9 개월의 질량 생산 금형을 기다리지 않고 프로토 타입 차량의 테일 라이트를 테스트 할 수있었습니다. 또한, 그들은 디자인의 일부를 수정하고 향상시킬 수있는 기회를 가졌습니다.