Nel regno dello sviluppo automobilistico in rapida evoluzione, il tempo è un fattore critico. Il nostro cliente si è trovato in un punto stretto. Hanno richiesto 150-200 set di luci di coda automobilistiche per i test essenziali in un breve periodo. Il pescato? Gli strumenti di produzione di massa, in genere invocati per esigenze su larga scala, non dovevano essere pronti per nove mesi sbalorditivi. Il cliente aveva urgentemente bisogno di stampi di alta qualità prima della scadenza imminente e ad un costo molto più basso rispetto agli strumenti di produzione tradizionali.
Ii. Requisiti del progetto e ostacoli iniziali
1. Needs di produzione di componenti
In questo progetto di luce della coda automobilistica, sono stati fabbricati componenti come l'alloggiamento della luce della coda principale, la ciotola del riflettore, le lenti, il modulo di connessione della presa della lampada, la cornice decorativa e altre parti. La dimensione complessiva del montaggio era di circa 300x200x180mm.
Il cliente richiedeva che i test vengano condotti utilizzando materiali reali.
2. Ivabilità dei metodi convenzionali
La stampa 3D convenzionale, la lavorazione a CNC e la fusione a vuoto non sono stati in grado di soddisfare i requisiti del progetto. Lo stampaggio prototipo è emerso come l'unica opzione praticabile.
Iii. Soluzioni implementate
1. Comprensione completa del progetto
Attingendo all'esperienza passata, abbiamo rapidamente afferrato il nucleo del progetto. Abbiamo completato la progettazione e l'analisi dello stampo entro una settimana, mentre le aziende tradizionali, facendo in modo che le aziende di solito impiegavano un mese per questo processo.
Abbiamo pre -ordinato tutto il progetto - Materiali richiesti. Non appena il cliente ha approvato il piano, potremmo iniziare immediatamente il lavoro.
2. Selezione precisa del materiale
I nostri ingegneri, con la loro vasta esperienza, hanno determinato accuratamente i materiali appropriati per diversi componenti dello stampo. Che si tratti di alluminio o acciaio, hanno fatto la chiamata giusta.
I componenti identificativi adatti agli stampi in alluminio è stata cruciale poiché il ciclo di produzione per i componenti realizzati in alluminio è più breve.
Mentre gli stampi di produzione di produzione hanno spesso cavità a stampo unità singola per garantire una lunga durata di muffa (100.000 - 1.000.000 di volte), per questo piccolo progetto di stampo prototipo di batch, abbiamo dovuto bilanciare la qualità e la velocità.
3. Ottimizzazione del design dello stampo
Dopo un'analisi nella profondità, abbiamo diviso alcune strutture complesse. Ad esempio, il nucleo di stampo della ciotola del riflettore, se prodotto nel suo insieme, avrebbe una struttura estremamente complessa e richiederebbe molto tempo per la fresatura con una macchina utensile a cinque assi. Dividendolo in diverse parti, potremmo usare due o tre macchine per produrre queste parti contemporaneamente, accorciando il tempo di produzione di oltre la metà senza sacrificare la qualità.
Abbiamo anche preso altre decisioni chiave nel bilanciamento dei costi e della qualità. Ad esempio, l'uso di inserti di installazione manuale ci ha permesso di evitare la produzione di uno stampo complesso con elevatori e cursori. Considerando il volume dello stampo e inserire l'installazione e il ciclo di smontaggio, questa è stata una scelta efficace.
4. Abile uso di basi di stampo di stock
Tutte le cavità della muffa sono state progettate in base alle nostre basi di stampo di serie. Ciò ha eliminato la necessità di ordinare nuovi prodotti, risparmiando tempo e costi. Ha effettivamente abbreviato il ciclo di consegna e ha soddisfatto il budget del cliente.
L'esperienza passata in progetti simili ha influenzato le nostre decisioni. Ad esempio, le lenti per la luce della coda automobilistica di solito richiedono due a colori (rosso per la parte della luce del freno e trasparente per la parte del segnale di svolta). In questo progetto, invece di utilizzare costosi due stampi a colori per la piccola quantità di 150-200 set, abbiamo realizzato uno stampo a colori singoli e quindi dipinto o tinto in parte come richiesto, ottenendo risparmi sui costi.
IV. Risultato
Abbiamo completato con successo il progetto entro il tempo specificato. Il cliente è stato in grado di testare le luci di coda sul veicolo prototipo senza aspettare gli stampi di produzione di massa di nove mesi. Inoltre, hanno avuto l'opportunità di modificare e migliorare alcune parti del design.