Im Produktionsbereich der Automobilteile war es schon immer eine herausfordernde Aufgabe, die dringenden Bedürfnisse der Kunden nach hoher Präzision und hoher Leistung zu erfüllen. Die Produktion einer Menge mit hoher Festigkeitsnylon (PA66) -Enbinder für Automobilmotor -Kompartimente stellte besonders mühsame Herausforderungen vor. Der Kunde forderte Produkte mit hervorragendem Temperatur und Ölbeständigkeit, um die komplexe und harte Motorraumumgebung zu ertragen. Zusätzlich wurde ein strenger Standard für die dimensionale Genauigkeitsfehler, die innerhalb von ≤ 0,02 mm gesteuert werden musste, eingestellt. Darüber hinaus wurde eine monatliche Produktionskapazität von 100.000 Teilen erwartet, was einen bedeutenden Test für herkömmliche Produktionsmodelle darstellte.
Ii. Projektanforderungen und anfängliche Hürden
1. Anforderungen an die Produktleistung
Das Stecker mit hoher Festigkeitsnylon (PA66) musste im Motorraum eine ausstehende hohe Temperatur- und Ölbeständigkeit aufweisen, um ordnungsgemäß zu funktionieren.
Es wurden strenge dimensionale Genauigkeitsanforderungen auferlegt, wobei der Fehler innerhalb von ≤ 0,02 mm gehalten werden sollte.
Eine monatliche Produktionskapazität von 100.000 Teilen wurde erwartet.
2. Einschränkungen der konventionellen Produktion
Herkömmliche Injektionsformprozesse hatten Schwierigkeiten, bei Verwendung von Nylonmaterialien (PA66) mit hoher Stärke ordnungsgemäße Formteile zu gewährleisten.
Einfache Schimmelpilzherstellungsmethoden konnten den strengen Maßstäben der dimensionalen Genauigkeit nicht erfüllen.
Die traditionelle Produktionsplanung und -planung waren krank - ausgerüstet, um die erforderliche monatliche Produktionskapazität von 100.000 Stück zu erreichen. Der Produktionszyklus war lang und die Kosten waren hoch.
III. Lösungen implementiert
1. Rapid Project Initiation
Zu Beginn des Projekts haben wir eine bemerkenswerte Effizienz gezeigt. Cross -Field -Profis wurden schnell eingesetzt und bildeten ein Elite -Team, einschließlich materieller Experten, Schimmelpilzingenieure und Produktionsplaner.
Das Team hat in nur drei Tagen eine umfassende Untersuchung des Tiefenprojekts abgeschlossen, verglichen mit dem für traditionellen Produktionsunternehmen typischen Zeitraum von zwei Wochen.
Durch mehrere rund detaillierte Kommunikation mit dem Kunden wurden die wichtigsten Produktanforderungen wie Leistung, Genauigkeit und Produktionskapazität genau erfasst. Anschließend wurde ein detaillierter und stark gezielter vorläufiger Produktionsplan formuliert.
Basierend auf dem Plan wurden ausreichende Rohstoffe mit hoher Stärke Nylon (PA66) im Voraus geordnet, um sich auf den Beginn der SWIFT -Produktion vorzubereiten.
2. optimale Prozess- und Materialauswahl
Unser Ingenieurteam führte zahlreiche strenge Experimente und Analysen durch.
Für verschiedene Produktkomponenten wurde ein differenzierter optimaler Formprozess bestimmt. Für Schlüsselteile, die die Stabilität der Konnektorverbindung sicherstellen, wurde innovativ ein spezieller Hot Runner -Injektionsformprozess übernommen. Dieses Verfahren garantierte die vollständige Füllung von Materialien mit hoher Festigkeitsnylon (PA66) während des Injektionsformers und steuerte die Produktschrumpfungsrate der Produkte genau, was für die dimensionale Genauigkeitskontrolle von entscheidender Bedeutung ist.
Nach mehreren Runden des Screening- und Leistungstests wurde ein hohes Leistungsmaterial mit hoher Stärke Nylon (PA66) ausgewählt. Die hoch - Temperatur- und Ölwiderstandsindikatoren haben die Anforderungen des Kunden bei weitem übertroffen, um die Produktstabilität und Zuverlässigkeit von Anfang an zu gewährleisten.
3. Innovatives Schimmelpilzdesign und -herstellung
Beim Prozessdesign- und Herstellungsprozess haben wir mutige Innovationen eingeführt. Für die Hauptform des Steckerhäusers wurde das traditionelle integrale Design aufgegeben. Das traditionelle Integraldesign dauerte trotz seines Integritätsvorteils lange Zeit für die Verarbeitung komplexer Strukturen mit hohen Präzisionsmaschinenmaschinen und machte es schwierig, eine dimensionale Genauigkeit zu gewährleisten.
Stattdessen wurde es geschickt in mehrere wichtige Teile aufgeteilt, die separat entworfen und hergestellt wurden. Für die Montage wurde ein fortgeschrittener Präzisionspleißprozess verwendet. Dieser Ansatz ermöglichte es mehreren Werkzeugmaschinen, gleichzeitig zu arbeiten und die Verarbeitungszeit erheblich zu verkürzen.
Die dimensionale Genauigkeit wurde erfolgreich innerhalb von ± 0,01 mm kontrolliert, was dem Kunden weit überschritt - Standards Standard von ≤ 0,02 mm und gleichzeitig die Qualität aufrechterhalten.
Das Formkühlsystem wurde mit einem effizienten Kühlpipeline -Layout optimiert, wodurch die Produktkühlzeit verkürzt und die Produktionseffizienz verbessert wurde. Bei der Auswahl von Schimmelpilzstahl wurde ein Gleichgewicht zwischen Qualität und Kosten getroffen, und Kosten wurden wirksame Materialien ausgewählt, wodurch die Herstellungskosten effektiv gesenkt und gleichzeitig die Lebensdauer des Schimmelpilzs gewährleistet waren.
4. Gründung eines intelligenten Produktionssystems
Um die monatliche Produktionskapazität von 100.000 Teilen zu erreichen, wurde ein intelligentes und effizientes Produktionssystem konstruiert.
Unser selbst entwickeltes Produktionsmanagementsystem spielte eine zentrale Rolle. Es könnte den Produktionsfortschritt, den Betriebsstatus der Geräte und die Produktqualität in realer Zeit genau überwachen. Durch intelligente Algorithmen wurde der Produktionsplan vernünftigerweise arrangiert, sodass die Produktionslinie 24 Stunden lang effizient und ununterbrochen arbeiten konnte, was die Produktionseffizienz erheblich verbessert.
Ein striktes und umfassendes Qualitätsinspektionssystem wurde eingerichtet, um echte Zeitinspektionen jeder Produktionsprozessverbindung durchzuführen, um sicherzustellen, dass die Produktqualität die strengen Standards des Kunden immer erfüllt oder übertroffen hat.
Iv. Ergebnis
Wir haben zahlreiche Schwierigkeiten erfolgreich überwunden und die monatliche Produktionskapazität von 100.000 Teilen in kurzer Zeit erreicht. Die Produktqualität erfüllte die hohen Standardanforderungen des Kunden vollständig. Der Kunde könnte die Produkte reibungslos auf das Automobilmotorenfach anwenden, ohne auf den langen herkömmlichen Produktionszyklus zu warten. Unsere herausragende Leistung wurde vom Kunden hohes Lob gewonnen. Der Kunde bestätigte nicht nur die Produktleistung und -qualität vollständig, sondern äußerte auch seine Absicht, weiterhin mit uns in nachfolgenden Projekten zusammenzuarbeiten, um erfolgreichere Ergebnisse zu erzielen.
