In dem sich schnell entwickelnden Bereich der Automobilentwicklung ist die Zeit ein kritischer Faktor. Unser Kunde befand sich in einer engen Stelle. Sie benötigten 150 - 200 Sätze von Kfz -Rücklichtern für wesentliche Tests in kurzer Zeit. Der Haken? Die Massenproduktionsinstrumente, auf die sich in der Regel für große Skalenbedürfnisse angewiesen waren, sollten nicht für erstaunliche neun Monate bereit sein. Der Kunde benötigte dringend hoche Qualitätsformen vor dem bevorstehenden Frist und zu einem Preis, der weit niedriger ist als herkömmliche Produktionsinstrumente.
Ii. Projektanforderungen und anfängliche Hürden
1.. Komponentenherstellungsbedürfnisse
In diesem Kfz -Schwanzlichtprojekt mussten Komponenten wie das Hauptabfall -Gehäuse, die Reflektorschale, das Objektiv, die Lampenbuchseverbindungsmodul, die dekorative Lünette und andere Teile hergestellt werden. Die Gesamtmontagegröße betrug rund 300x200x180 mm.
Der Kunde forderte Tests mit realen Materialien.
2. Unitierbarkeit herkömmlicher Methoden
Das konventionelle 3D -Druck, die CNC -Bearbeitung und das Vakuumguss konnten die Projektanforderungen nicht erfüllen. Prototypenformung wurde als einzig praktikable Option.
III. Lösungen implementiert
1. umfassendes Projektverständnis
Wir stellten uns auf frühere Erfahrungen aus und haben den Kern des Projekts schnell verstanden. Wir haben das Formgestaltung und die Analyse innerhalb einer Woche abgeschlossen, während traditionelle Schimmelpilze in der Regel einen Monat für diesen Prozess dauerten.
Wir haben alle Projekte bestellt - erforderliche Materialien. Sobald der Kunde den Plan genehmigte, konnten wir sofort mit der Arbeit beginnen.
2. Präzise Materialauswahl
Unsere Ingenieure haben mit ihrer umfangreichen Erfahrung die geeigneten Materialien für verschiedene Formkomponenten genau bestimmt. Egal, ob es sich um Aluminium oder Stahl handelte, sie machten den richtigen Anruf.
Die Identifizierung von Komponenten, die für Aluminiumformen geeignet sind, war entscheidend, da der Produktionszyklus für Aluminiumkomponenten kürzer ist.
Während die Massenproduktionsformen häufig ein Einheitsformhöhlen haben, um eine lange Lebensdauer des Schimmelpilzs (100.000 - 1.000.000 Mal) zu gewährleisten, mussten wir für dieses kleine Stapelprototyp -Formprojekt Qualität und Geschwindigkeit ausgleichen.
3. Optimierung des Schimmelpilzdesigns
Nach der In -Tiefenanalyse teilen wir einige komplexe Strukturen auf. Zum Beispiel hätte der Formkern der Reflektorschale, wenn sie als Ganzes hergestellt werden, eine äußerst komplexe Struktur und benötigt eine lange Zeit für das Mahlen mit einer Achsenmaschine mit fünf Achsen. Indem wir es in mehrere Teile aufteilt, konnten wir zwei oder drei Maschinen verwenden, um diese Teile gleichzeitig herzustellen und die Produktionszeit um mehr als die Hälfte zu verkürzen, ohne die Qualität zu beeinträchtigen.
Wir haben auch andere wichtige Entscheidungen bei den Ausgleichskosten und -qualität getroffen. Mit manuellen Installationseinsätzen konnten wir beispielsweise die Herstellung einer komplexen Form mit Aufzügen und Schiebereglern vermeiden. In Anbetracht des Formvolumens und des Einsetzens des Installations- und Demontagezyklus war dies eine Kosten - effektive Wahl.
4. geschickte Verwendung von Lagerformphasenbasen
Alle Schimmelpilzhöhlen wurden auf der Grundlage unserer Stock -Schimmelpilzbasen konzipiert. Dies beseitigte die Notwendigkeit, neue Produkte zu bestellen und sowohl Zeit als auch Kosten zu sparen. Es verkürzte den Lieferzyklus effektiv und erfüllte das Budget des Kunden.
Vergangene Erfahrungen in ähnlichen Projekten beeinflussten unsere Entscheidungen. Beispielsweise erfordern Kfz -Rücklichtlinsen in der Regel zwei Farbform (rot für den Bremslichtteil und transparent für den Turn -Signal -Teil). In diesem Projekt haben wir anstatt teure zwei Farbformen für die kleine Menge von 150 bis 200 Sätzen zu verwenden, und haben sie nach Bedarf eine einzelne Farbform gemacht und dann teilweise gestrichen oder gefärbt, wodurch Kosteneinsparungen erzielt wurden.
Iv. Ergebnis
Wir haben das Projekt in der angegebenen Zeit erfolgreich abgeschlossen. Der Kunde konnte die Rücklichter des Prototyp -Fahrzeugs testen, ohne auf die neunmonatigen Massenproduktionsformen zu warten. Darüber hinaus hatten sie die Möglichkeit, einige Teile des Designs zu ändern und zu verbessern.