Hızla gelişen otomotiv geliştirme alanında, zaman kritik bir faktördür. Müşterimiz kendilerini sıkı bir noktada buldu. Kısa bir süre içinde temel testler için 150 - 200 set otomotiv kuyruk lambası gerektiriyordu. Yakalama? Tipik olarak büyük ölçekli ihtiyaçlara dayanan kütle üretim araçları, dokuz ay şaşırtıcı bir şekilde hazır olmayacaktı. Müşteri, yaklaşmakta olan son tarihten önce ve geleneksel üretim araçlarından çok daha düşük bir maliyetle yüksek kaliteli kalıplara ihtiyaç duydu.
İi. Proje gereksinimleri ve ilk engeller
1. Bileşen üretim ihtiyaçları
Bu otomotiv kuyruk ışığı projesinde, ana kuyruk ışık muhafazası, reflektör kasesi, lens, lamba soketi bağlantı modülü, dekoratif çerçeve ve diğer parçalar gibi bileşenler üretilmelidir. Toplam montaj boyutu yaklaşık 300x200x180mm idi.
Müşteri, Testler Talepleri Gerçek Malzemeler kullanılarak yapılmasını istedi.
2. Geleneksel yöntemlerin uygun olmaması
Geleneksel 3D baskı, CNC işleme ve vakum dökümü proje gereksinimlerini karşılayamadı. Prototip kalıplama tek uygun seçenek olarak ortaya çıktı.
III. Uygulanan çözümler
1. Kapsamlı proje anlayışı
Geçmiş deneyime dayanarak, projenin çekirdeğini hızla kavradık. Kalıp tasarımını ve analizini bir hafta içinde tamamladık, geleneksel kalıp - şirketler genellikle bu süreç için bir ay sürdü.
Tüm proje gerekli malzemeleri önceden sipariş ettik. Müşteri planı onaylar onaylamaz, çalışmaya hemen başlayabiliriz.
2. Kesin malzeme seçimi
Mühendislerimiz, kapsamlı deneyimleriyle, farklı kalıp bileşenleri için uygun malzemeleri doğru bir şekilde belirlediler. Alüminyum ister çelik olsun, doğru çağrıyı yaptılar.
Alüminyum kalıplar için uygun bileşenlerin tanımlanması çok önemlidir, çünkü alüminyum için üretim döngüsü - yapılan bileşenler daha kısadır.
Kütle - üretim kalıpları genellikle uzun bir kalıp ömrü (100.000 - 1.000.000 kez) sağlamak için tek birim kalıp boşluklarına sahip olsa da, bu küçük - parti prototip kalıp projesi için kaliteyi ve hızı dengelemek zorunda kaldık.
3. Kalıp tasarımının optimizasyonu
Derinlik analizinden sonra, bazı karmaşık yapıları böldük. Örneğin, reflektör kasesinin kalıp çekirdeği, bir bütün olarak üretilirse, son derece karmaşık bir yapıya sahip olacak ve beş eksenli bir takım tezgahı ile öğütme için uzun bir süre gerektirecektir. Birkaç parçaya bölerek, bu parçaları aynı anda üretmek için iki veya üç makine kullanabiliriz, üretim süresini kaliteden ödün vermeden yarısından fazla kısaltabiliriz.
Ayrıca maliyet ve kaliteyi dengelemede başka önemli kararlar da aldık. Örneğin, manuel kurulum eklerini kullanmak, asansör ve kaydırıcılarla karmaşık bir kalıp üretiminden kaçınmamızı sağladı. Kalıp hacmi göz önüne alındığında ve kurulum ve sökme döngüsünü ekleyerek, bu maliyet - etkili bir seçimdir.
4. Stok kalıp tabanlarının yetenekli kullanımı
Tüm kalıp boşlukları stok kalıp tabanlarımıza göre tasarlanmıştır. Bu, hem zaman hem de maliyet tasarrufu sağlayarak yeni ürünler sipariş etme ihtiyacını ortadan kaldırdı. Teslimat döngüsünü etkili bir şekilde kısalttı ve müşterinin bütçesini karşıladı.
Benzer projelerdeki geçmiş deneyim kararlarımızı etkiledi. Örneğin, otomotiv kuyruk ışık lensleri genellikle iki renkli kalıplama gerektirir (fren lambası kısmı için kırmızı ve dönüş için şeffaf). Bu projede, az miktarda 150 - 200 set için pahalı iki renkli kalıp kullanmak yerine, tek renkli bir kalıp yaptık ve daha sonra kısmen gerektiği gibi boyadık veya boyadık, maliyet tasarrufu sağladık.
IV. Sonuç
Projeyi belirtilen süre içinde başarıyla tamamladık. Müşteri, dokuz aylık kütle üretim kalıplarını beklemeden prototip araç üzerindeki kuyruk ışıklarını test edebildi. Dahası, tasarımın bazı bölümlerini değiştirme ve geliştirme fırsatına sahiplerdi.