ในขอบเขตการพัฒนายานยนต์ที่พัฒนาอย่างรวดเร็วเวลาเป็นปัจจัยสำคัญ ลูกค้าของเราพบว่าตัวเองอยู่ในจุดที่แน่นหนา พวกเขาต้องการไฟท้ายยานยนต์ 150 - 200 ชุดสำหรับการทดสอบที่จำเป็นในช่วงเวลาสั้น ๆ จับ? เครื่องมือการผลิตมวลซึ่งมักจะพึ่งพาความต้องการขนาดใหญ่ไม่ได้เกิดจากการพร้อมสำหรับเก้าเดือนที่ส่าย ลูกค้าต้องการแม่พิมพ์ที่มีคุณภาพสูงอย่างเร่งด่วนก่อนกำหนดเส้นตายที่ใกล้เข้ามาและราคาต่ำกว่าเครื่องมือการผลิตแบบดั้งเดิม
ii. ข้อกำหนดของโครงการและอุปสรรคเริ่มต้น
1. ความต้องการการผลิตส่วนประกอบ
ในโครงการไฟท้ายยานยนต์นี้ส่วนประกอบต่าง ๆ เช่นตัวเรือนไฟท้ายหลักชามสะท้อนแสงเลนส์โมดูลการเชื่อมต่อซ็อกเก็ตโคมไฟขอบตกแต่งและชิ้นส่วนอื่น ๆ จะต้องผลิต ขนาดแอสเซมบลีโดยรวมอยู่ที่ประมาณ 300x200x180 มม.
ลูกค้าเรียกร้องให้ทำการทดสอบโดยใช้วัสดุจริง
2. ความไม่เหมาะสมของวิธีการทั่วไป
การพิมพ์ 3 มิติแบบดั้งเดิมการตัดเฉือนซีเอ็นซีและการหล่อสูญญากาศไม่สามารถปฏิบัติตามข้อกำหนดของโครงการได้ การขึ้นรูปต้นแบบเกิดขึ้นเป็นตัวเลือกที่ทำงานได้เพียงอย่างเดียว
iii. โซลูชั่นนำไปใช้
1. ความเข้าใจโครงการที่ครอบคลุม
จากประสบการณ์ที่ผ่านมาเราเข้าใจแกนกลางของโครงการอย่างรวดเร็ว เราเสร็จสิ้นการออกแบบแม่พิมพ์และการวิเคราะห์ภายในหนึ่งสัปดาห์ในขณะที่แม่พิมพ์ดั้งเดิม - ทำให้ บริษัท มักใช้เวลาหนึ่งเดือนสำหรับกระบวนการนี้
เราสั่งซื้อล่วงหน้าโครงการทั้งหมด - วัสดุที่จำเป็น ทันทีที่ลูกค้าอนุมัติแผนเราสามารถเริ่มงานได้ทันที
2. การเลือกวัสดุที่แม่นยำ
วิศวกรของเราด้วยประสบการณ์ที่กว้างขวางของพวกเขาได้กำหนดวัสดุที่เหมาะสมสำหรับส่วนประกอบแม่พิมพ์ที่แตกต่างกันอย่างแม่นยำ ไม่ว่าจะเป็นอลูมิเนียมหรือเหล็กพวกเขาโทรออกได้อย่างถูกต้อง
การระบุส่วนประกอบที่เหมาะสมสำหรับแม่พิมพ์อลูมิเนียมเป็นสิ่งสำคัญเนื่องจากวงจรการผลิตสำหรับส่วนประกอบอลูมิเนียมที่ทำจะสั้นกว่า
ในขณะที่แม่พิมพ์มวล - การผลิตมักจะมีโพรงแม่พิมพ์แบบเดี่ยวเพื่อให้แน่ใจว่าอายุการใช้งานที่ยาวนาน (100,000 - 1,000,000 ครั้ง) สำหรับโครงการแม่พิมพ์ต้นแบบขนาดเล็ก - แบทช์นี้เราต้องสมดุลคุณภาพและความเร็ว
3. การเพิ่มประสิทธิภาพของการออกแบบแม่พิมพ์
หลังจากการวิเคราะห์เชิงลึกเราแยกโครงสร้างที่ซับซ้อนบางอย่าง ตัวอย่างเช่นแกนแม่พิมพ์ของ Reflector Bowl หากผลิตโดยรวมจะมีโครงสร้างที่ซับซ้อนมากและต้องใช้เวลานานสำหรับการกัดด้วยเครื่องมือเครื่องห้าแกน โดยการแยกมันออกเป็นหลายส่วนเราสามารถใช้เครื่องสองหรือสามเครื่องเพื่อผลิตชิ้นส่วนเหล่านี้พร้อมกันทำให้สั้นลงเวลาการผลิตมากกว่าครึ่งโดยไม่ต้องเสียสละคุณภาพ
นอกจากนี้เรายังทำการตัดสินใจที่สำคัญอื่น ๆ ในการสร้างสมดุลระหว่างต้นทุนและคุณภาพ ตัวอย่างเช่นการใช้เม็ดมีดติดตั้งด้วยตนเองช่วยให้เราสามารถหลีกเลี่ยงการผลิตแม่พิมพ์ที่ซับซ้อนด้วยลิฟต์และตัวเลื่อน เมื่อพิจารณาถึงระดับเสียงแม่พิมพ์และการติดตั้งและการถอดวงจรการแยกชิ้นส่วนนี่เป็นตัวเลือกที่มีประสิทธิภาพ
4. การใช้ฐานแม่พิมพ์สต็อกที่มีทักษะ
โพรงแม่พิมพ์ทั้งหมดได้รับการออกแบบตามฐานแม่พิมพ์สต็อกของเรา สิ่งนี้ไม่จำเป็นต้องสั่งซื้อผลิตภัณฑ์ใหม่ประหยัดทั้งเวลาและค่าใช้จ่าย มันทำให้วงจรการส่งมอบสั้นลงอย่างมีประสิทธิภาพและตรงตามงบประมาณของลูกค้า
ประสบการณ์ที่ผ่านมาในโครงการที่คล้ายกันมีอิทธิพลต่อการตัดสินใจของเรา ตัวอย่างเช่นเลนส์ไฟท้ายยานยนต์มักจะต้องมีการขึ้นรูปสองสี (สีแดงสำหรับส่วนของไฟเบรกและโปร่งใสสำหรับส่วนของสัญญาณเทิร์น -) ในโครงการนี้แทนที่จะใช้แม่พิมพ์สีสองสีที่มีราคาแพงสำหรับปริมาณขนาดเล็ก 150 - 200 ชุดเราทำแม่พิมพ์สีเดียวจากนั้นทาสีหรือย้อมสีบางส่วนตามที่ต้องการ
iv. ผล
เราประสบความสำเร็จในการทำโครงการภายในเวลาที่กำหนด ลูกค้าสามารถทดสอบไฟท้ายบนยานพาหนะต้นแบบได้โดยไม่ต้องรอแม่พิมพ์จำนวนเก้าเดือน ยิ่งกว่านั้นพวกเขามีโอกาสที่จะปรับเปลี่ยนและปรับปรุงบางส่วนของการออกแบบ