På det snabbt utvecklande fordonsutvecklingsområdet är tiden en kritisk faktor. Vår klient befann sig på en snäv plats. De krävde 150 - 200 uppsättningar av bilar för fordon för väsentliga tester under en kort period. Fångsten? Produktionsverktygen, som vanligtvis förlitade sig för stora behov, berodde inte på att vara redo för en svindlande nio månader. Klienten behövde snabbt högkvalitativa formar före den förestående tidsfristen och till en kostnad som är mycket lägre än traditionella produktionsverktyg.
Ii. Projektkrav och initiala hinder
1. KOMPONENT Tillverkningsbehov
I detta fordonsprojekt för bakljus måste komponenter som huvudljushus, reflektorskålen, linsen, lamputtagets anslutningsmodul, dekorativ ram och andra delar tillverkas. Den totala monteringsstorleken var cirka 300x200x180mm.
Klienten krävde tester genomföras med verkliga material.
2. Olön för konventionella metoder
Konventionell 3D -utskrift, CNC -bearbetning och vakuumgjutning kunde inte uppfylla projektkraven. Prototypformning framkom som det enda genomförbara alternativet.
Iii. Lösningar implementerade
1. Omfattande projektförståelse
På grund av tidigare erfarenhet grep vi snabbt projektets kärna. Vi slutförde formdesign och analys inom en vecka, medan traditionell mögel - att göra företag tog vanligtvis en månad för denna process.
Vi beställde alla projekt - obligatoriska material. Så snart klienten godkände planen kunde vi påbörja arbetet omedelbart.
2. Exakt urval av material
Våra ingenjörer, med sin omfattande erfarenhet, bestämde exakt lämpliga material för olika mögelkomponenter. Oavsett om det var aluminium eller stål ringde de rätt samtal.
Att identifiera komponenter som var lämpliga för aluminiumformar var avgörande eftersom produktionscykeln för aluminiumtillverkade komponenter är kortare.
Medan massaproduktionsformar ofta har enstaka mögelhålrum för att säkerställa en lång mögel livslängd (100 000 - 1 000 000 gånger), för detta lilla - Batch Prototype mögelprojekt, var vi tvungna att balansera kvalitet och hastighet.
3. Optimering av mögelsdesign
Efter in -djupanalys delade vi några komplexa strukturer. Till exempel skulle reflektor Bowls mögelkärna, om den tillverkas som helhet, ha en extremt komplex struktur och kräva lång tid för malning med ett fem -axelmaskinverktyg. Genom att dela upp den i flera delar kan vi använda två eller tre maskiner för att tillverka dessa delar samtidigt, vilket förkortar produktionstiden med över hälften utan att offra kvaliteten.
Vi fattade också andra viktiga beslut för att balansera kostnader och kvalitet. Till exempel, med hjälp av manuella installationsinsatser tillät oss till att undvika tillverkning av en komplex form med hissar och reglage. Med tanke på mögelvolymen och infoga installationen och demontering av demontering var detta ett kostnad - effektivt val.
4. Skicklig användning av stockformbaser
Alla mögelhålrum utformades baserat på våra stockformbaser. Detta eliminerade behovet av att beställa nya produkter, vilket sparar både tid och kostnad. Det förkortade effektivt leveranscykeln och uppfyllde klientens budget.
Tidigare erfarenhet av liknande projekt påverkade våra beslut. Till exempel kräver fordonsljuslinser vanligtvis två - färggjutning (röd för bromsbelysningsdelen och transparent för svängdelen). I detta projekt, istället för att använda dyra två - färgformar för den lilla mängden på 150 - 200 uppsättningar, gjorde vi en enda färgform och målade sedan eller färgade den delvis efter behov, vilket uppnådde kostnadsbesparingar.
Iv. Resultat
Vi avslutade framgångsrikt projektet inom den angivna tiden. Klienten kunde testa bakljusen på prototypfordonet utan att vänta på massa -massa - produktionsmålar. Dessutom hade de möjlighet att ändra och förbättra vissa delar av designen.