急速に進化する自動車開発の領域では、時間が重要な要素です。私たちのクライアントは、狭い場所にいることに気づきました。彼らは、短期間で必須テストに150〜200セットの自動車テールライトを必要としました。キャッチ？一般的に大規模なニーズに依存している大量生産ツールは、驚異的な9か月の準備ができていないためではありませんでした。クライアントは、差し迫った締め切りの前に、そして従来の生産ツールよりもはるかに低いコストで、高品質の金型を緊急に必要としていました。
ii。プロジェクトの要件と初期ハードル
1。コンポーネントの製造ニーズ
この自動車テールライトプロジェクトでは、メインテールライトハウジング、リフレクターボウル、レンズ、ランプソケット接続モジュール、装飾ベゼル、その他の部品などのコンポーネントを製造する必要がありました。アセンブリ全体のサイズは約300x200x180mmでした。
クライアントは、実際の材料を使用してテストを実施することを要求しました。
2。従来の方法の不適切
従来の3D印刷、CNC加工、および真空鋳造は、プロジェクトの要件を満たすことができませんでした。プロトタイプモールディングは、唯一の実行可能なオプションとして登場しました。
iii。実装されたソリューション
1。包括的なプロジェクトの理解
過去の経験に基づいて、私たちはプロジェクトのコアをすぐに把握しました。 1週間以内に金型の設計と分析を完了しましたが、従来の金型では、企業は通常このプロセスに1か月かかりました。
すべてのプロジェクトを注文しました - 必要な材料。クライアントが計画を承認するとすぐに、すぐに作業を開始できます。
2。正確な材料の選択
私たちのエンジニアは、豊富な経験を積んで、異なるカビ成分に適した材料を正確に決定しました。それがアルミニウムであろうとスチールであろうと、彼らは正しい呼び出しをしました。
アルミニウム型に適したコンポーネントの識別は、アルミニウムの生産サイクルが短くなるため重要でした。
質量 - 生産金型には、しばしば単一のユニットの型キャビティがあり、長い金型の寿命（100,000〜1,000,000回）を確保しますが、この小さなバッチプロトタイププロジェクトでは、品質と速度のバランスをとる必要がありました。
3。金型設計の最適化
後に、深さ分析の後、いくつかの複雑な構造を分割します。たとえば、リフレクターボウルのカビのコアは、全体として製造されている場合、非常に複雑な構造を持ち、5軸工作機械で製粉するのに長い時間が必要です。それをいくつかの部分に分割することにより、2つまたは3つのマシンを使用してこれらの部品を同時に製造し、品質を犠牲にすることなく生産時間を半分以上短縮できます。
また、コストと品質のバランスをとる他の重要な決定を下しました。たとえば、手動インストールインサートを使用すると、エレベーターとスライダーを備えた複雑な金型の製造を避けることができました。金型のボリュームと挿入の取り付けと分解サイクルを考慮すると、これはコスト - 効果的な選択でした。
4。ストック金型ベースの熟練した使用
すべてのカビの空洞は、当社のストックカビ塩基に基づいて設計されています。これにより、新製品を注文する必要性がなくなり、時間とコストの両方を節約できました。それにより、配送サイクルを効果的に短縮し、クライアントの予算を満たしました。
同様のプロジェクトでの過去の経験は、私たちの決定に影響を与えました。たとえば、自動車用テールライトレンズには通常、2つのカラーモールディングが必要です（ブレーキライトパーツの赤とターン用の透明性 - 信号部分）。このプロジェクトでは、150〜200セットの少量に高価な2つのカラー型を使用する代わりに、単一のカラー型を作成し、必要に応じて部分的に塗装または染色し、コスト削減を達成しました。
IV。結果
指定された時間内にプロジェクトを正常に完了しました。クライアントは、9か月の質量 - 生産型を待つことなく、プロトタイプ車両のテールライトをテストすることができました。さらに、彼らはデザインの一部を変更して改善する機会がありました。