Dans le domaine du développement automobile en évolution rapide, le temps est un facteur critique. Notre client s'est retrouvé dans un endroit serré. Ils avaient besoin de 150 à 200 ensembles de feux arrière automobiles pour des tests essentiels en peu de temps. La capture? Les outils de production de masse, généralement invoqués pour les besoins à grande échelle, ne devaient pas être prêts pour neuf mois stupéfiants. Le client avait de toute urgence des moules de haute qualité avant la date limite imminente et à un coût bien inférieur à celle des outils de production traditionnels.
Ii Exigences du projet et obstacles initiaux
1. Besoins de fabrication de composants
Dans ce projet de feux arrière automobile, des composants tels que le boîtier principal du feu arrière, le bol de réflecteur, l'objectif, le module de connexion à douille de lampe, la lunette décorative et d'autres pièces devaient être fabriqués. La taille globale de l'assemblage était d'environ 300x200x180 mm.
Le client a demandé des tests effectués à l'aide de matériaux réels.
2. Insuivabilité des méthodes conventionnelles
L'impression 3D conventionnelle, l'usinage CNC et la coulée sous vide n'ont pas pu répondre aux exigences du projet. La moulure prototype est devenue la seule option viable.
Iii. Solutions implémentées
1. Compréhension complète du projet
S'appuyant sur l'expérience passée, nous avons rapidement saisi le cœur du projet. Nous avons terminé la conception et l'analyse des moisissures dans une semaine, tandis que les entreprises traditionnelles - faisant des entreprises ont généralement pris un mois pour ce processus.
Nous avons pré-commandé tout le projet - Matériaux requis. Dès que le client a approuvé le plan, nous pourrions commencer le travail immédiatement.
2. Sélection de matériaux précis
Nos ingénieurs, avec leur vaste expérience, ont déterminé avec précision les matériaux appropriés pour différents composants de moisissure. Que ce soit en aluminium ou en acier, ils ont fait le bon appel.
L'identification des composants adaptées aux moules en aluminium a été cruciale car le cycle de production des composants fabriqués en aluminium est plus court.
Alors que les moules de production de masse ont souvent des cavités de moisissure unitaire pour assurer une longue durée de vie de moisissure (100 000 à 1 000 000 fois), pour ce projet de moisissure prototype de petit lot, nous avons dû équilibrer la qualité et la vitesse.
3. Optimisation de la conception des moisissures
Après une analyse en profondeur, nous avons divisé certaines structures complexes. Par exemple, le noyau de moule du Bowl du réflecteur, s'il était fabriqué dans son ensemble, aurait une structure extrêmement complexe et nécessiterait un long temps pour mourir avec un outil de machine à cinq axes. En le divisant en plusieurs parties, nous pourrions utiliser deux ou trois machines pour fabriquer ces pièces simultanément, raccourcissant le temps de production de plus de moitié sans sacrifier la qualité.
Nous avons également pris d'autres décisions clés pour équilibrer les coûts et la qualité. Par exemple, l'utilisation d'inserts d'installation manuelle nous a permis d'éviter la fabrication d'un moule complexe avec des ascenseurs et des curseurs. Compte tenu du volume de moisissure et de l'insertion du cycle d'installation et de démontage, il s'agissait d'un choix efficace.
4. Utilisation habile des bases de moules d'origine
Toutes les cavités de moisissure ont été conçues sur la base de nos bases de moisissures d'origine. Cela a éliminé la nécessité de commander de nouveaux produits, ce qui permet d'économiser du temps et du coût. Il a effectivement raccourci le cycle de livraison et respecté le budget du client.
L'expérience antérieure dans des projets similaires a influencé nos décisions. Par exemple, les lentilles de feux arrière automobiles nécessitent généralement des moulures à deux couleurs (rouge pour la partie finein et transparente pour la partie de virage - signal). Dans ce projet, au lieu d'utiliser des moules à deux couleurs coûteux pour la petite quantité d'ensembles de 150 à 200, nous avons fabriqué un moule à couleurs unique, puis nous l'avons peint ou teint en partie au besoin, réalisant des économies de coûts.
Iv. Résultat
Nous avons réussi le projet dans le délai spécifié. Le client a pu tester les feux arrière sur le véhicule prototype sans attendre les moules de production de masse de neuf mois. De plus, ils ont eu l'occasion de modifier et d'améliorer certaines parties de la conception.