En el reino de desarrollo automotriz en rápida evolución, el tiempo es un factor crítico. Nuestro cliente se encontró en un lugar apretado. Requerían 150 - 200 conjuntos de luces traseras automotrices para pruebas esenciales en un período corto. La captura? Las herramientas de producción de masa, generalmente se basan en necesidades a gran escala, no debían estar listas para los asombrosos nueve meses. El cliente necesitaba urgentemente moldes de alta calidad antes de la fecha límite inminente y a un costo mucho más bajo que las herramientas de producción tradicionales.
II. Requisitos del proyecto y obstáculos iniciales
1. necesidades de fabricación de componentes
En este proyecto de luz trasera automotriz, los componentes como la carcasa principal de la luz de la cola, el tazón del reflector, el lente, el módulo de conexión del enchufe de la lámpara, el bisel decorativo y otras piezas tuvieron que fabricarse. El tamaño general del ensamblaje fue de alrededor de 300x200x180 mm.
El cliente exigió que las pruebas se realizaran utilizando materiales reales.
2. Inuitabilidad de los métodos convencionales
La impresión 3D convencional, el mecanizado CNC y la fundición al vacío no pudieron cumplir con los requisitos del proyecto. El moldeo prototipo surgió como la única opción viable.
Iii. Soluciones implementadas
1. Comprensión integral del proyecto
Basándose en la experiencia pasada, rápidamente comprendimos el núcleo del proyecto. Completamos el diseño y el análisis de moho dentro de una semana, mientras que el moho tradicional, las empresas, generalmente toman un mes para este proceso.
Pre -ordenamos todos los materiales requeridos del proyecto. Tan pronto como el cliente aprobó el plan, podríamos comenzar a trabajar de inmediato.
2. Selección de material precisa
Nuestros ingenieros, con su amplia experiencia, determinaron con precisión los materiales apropiados para diferentes componentes de moho. Ya sea aluminio o acero, hicieron la llamada correcta.
La identificación de componentes adecuados para moldes de aluminio fue crucial ya que el ciclo de producción para componentes fabricados con aluminio es más corto.
Mientras que los moldes de producción masivos a menudo tienen cavidades de molde de unidades individuales para garantizar una larga vida útil del moho (100,000 - 1,000,000 de veces), para este pequeño proyecto de molde de prototipo de lotes, tuvimos que equilibrar la calidad y la velocidad.
3. Optimización del diseño de moho
Después del análisis de profundidad, dividimos algunas estructuras complejas. Por ejemplo, el núcleo de moho del reflector Bowl, si se fabrica en su conjunto, tendría una estructura extremadamente compleja y requeriría mucho tiempo para fresar con una máquina herramienta de cinco eje. Al dividirlo en varias partes, podríamos usar dos o tres máquinas para fabricar estas piezas simultáneamente, acortando el tiempo de producción en más de la mitad sin sacrificar la calidad.
También tomamos otras decisiones clave para equilibrar el costo y la calidad. Por ejemplo, el uso de insertos de instalación manual nos permitió evitar fabricar un molde complejo con ascensores y controles deslizantes. Teniendo en cuenta el volumen del moho y la instalación de inserción y el ciclo de desmontaje, esta fue una opción efectiva.
4. Uso hábil de bases de moho de stock
Todas las cavidades de moho fueron diseñadas en función de nuestras bases de moho. Esto eliminó la necesidad de pedir nuevos productos, ahorrando tiempo y costo. Acortó efectivamente el ciclo de entrega y cumplió con el presupuesto del cliente.
La experiencia pasada en proyectos similares influyó en nuestras decisiones. Por ejemplo, las lentes de luz trasera automotriz generalmente requieren un moldeo de dos colores (rojo para la parte de la luz de freno y transparente para la parte de la señal de giro). En este proyecto, en lugar de usar moldes caros de dos colores para la pequeña cantidad de 150 - 200 conjuntos, hicimos un molde de color único y luego lo pintamos o teñimos parcialmente según sea necesario, logrando ahorros de costos.
IV. Resultado
Completamos con éxito el proyecto dentro del tiempo especificado. El cliente pudo probar las luces traseras en el vehículo prototipo sin esperar los nueve moldes de producción de masa en el mes. Además, tuvieron la oportunidad de modificar y mejorar algunas partes del diseño.